Pengalaman bekerja yang paling berkesan sepanjang karir saya selama ini adalah saat berkarir di perusahaan Jepang. Mungkin bisa dikatakan ini adalah awal yang baik bagi diri saya dalam mengenal dunia industri yang menerapkan sistem lean manufacturing. Dimana sistem ini boleh dikatakan sebagai sistem terbaik dalam upaya meningkatkan efisiensi kerja di pabrik dengan cara menghilangkan semua waste atau pemborosan.
Saya bekerja dengan posisi sebagai Management Training di departemen produksi. Sebuah program percepatan karir untuk menduduki jabatan supervisor (middle management). Dalam bekerja, saya dibantu oleh 2 orang leader, 6 orang group leader, 90 operator dan 4 orang admin yang bekerja secara shift.
Perusahaan saya bekerja bergerak di bidang produksi automotive component, khususnya wiring harness. Sebuah komponen kabel yang berfungsi untuk mengalirkan listrik dari battery aki sebagai sumber energinya. Di sana saya banyak belajar mengenai sistem produksi yang berlandaskan pada konsep TPS, yang merupakan singkatan dari Toyota Production System.
Toyota Production System didukung oleh 2 pilar, yaitu Just In Time (JIT) dan Jidoka (sistem automasi mesin).
Just in time mengajarkan bahwa untuk mencapai efisiensi kerja, kita harus memproduksi barang yang dipesan saja dengan cepat, tanpa membuat stock produk. Pada praktek Just In Time, saya diajarkan pada penggunaan kartu "kanban", dimana proses produksi hanya boleh dilakukan sesuai perintah kanban.
Kanban ini di bagi menjadi 2, pertama kanban pre assy (sebelum perakitan) dan kanban final assy (saat perakitan). Kanban berisi tentang keterangan produk yang diproduksi, jumlah (quantity), dan ke mesin mana saja larinya.
Sedangkan jidoka (sistem automasi mesin) adalah sebuah metode yang diterapkan pada mesin produksi untuk tidak meloloskan defect produk. Jidoka ini pada akhir proses akan terlihat pada lampu navigasi. Bila lampu navigasi tidak menyala, berarti ada proses perakitan yang salah. Oleh karena itu produk harus dirework atau dibongkar untuk diperbaiki dan dikerjakan lagi selama tidak boleh lebih dari 24 jam.
Ada juga jidoka yang yang dilakukan secara "semi manual", yaitu bila seorang operator menemukan sebuah kesalahan proses pada proses sebelumnya, ia akan memencet lampu andon. Setelah lampu andon menyala, lampu tersebut akan berbunyi seperti sirine yang menandakan sedang terjadi masalah. Kemudian leader bersama tim akan mendatangi dan menganalisa masalah untuk mencari penyebab dan memecahkan masalah tersebut. Ini adalah salah satu aplikasi dari konsep "Genba, Genbutsu, Genjitsu", yaitu datang ke area kerja dan melihat masalah untuk mendapatkan data yang relevan untuk diselesaikan. Sehingga mampu menghilangkan problem 3M (Muda, Mura, Muri).
Selain bekerja, saya juga dibekali pendidikan berupa training in class. Yaitu sebuah pelatihan manajemen operasional dengan durasi antara 1 sampai 2 jam, layaknya mahasiswa yang sedang mengikuti kuliah. Dosen saya (maksutnya trainer saya) adalah orang - orang yang bekerja di perusahaan dengan jabatan minimal supervisor, dan maksimal adalah presiden direktur.
Training ini terdiri dari pengenalan basis lean manufacturing, seperti pengenalan 5S (seiri, seiso, seiton, seiketsu, shitsuke), pengenalan 3M (Muda, Mura, Muri), pengenalan metode analisa masalah (fishbone diagram, 5whys, FMEA) dan sebagainya.
Proses produksi di perusahaan saya bekerja menggunakan sistem continuous flow (aliran berlanjut). Sistem ini mengajarkan bahwa jika terjadi masalah, proses akan berhenti sejenak untuk menyelesaikan masalah. Seluruh tim akan dilibatkan secara langsung sebagai proses pembelajaran. Hal ini tentu berbeda dengan sistem produksi yang menerapkan sistem batch (produksi dalam jumlah tertentu), yang bila ada kesalahan, sistem batch cenderung kurang tahu dan kurang memperhatikannya.
Masalah tersebut dianalisa dengan menggunakan metode 5whys, yaitu sebuah metode untuk mengetahui akar penyebab masalah dengan cara bertanya mengapa, mengapa, dan mengapa hingga pertanyaan tersebut tidak bisa dijawab lagi.
Kaizen merupakan kata-kata yang sering diucapkan sehari – hari di tempat kerja saya. Karena kaizen merupakan kunci kesuksesan dari sebuah proses bisnis. Makna dari filosofi kaizen yaitu "melakukan perbaikan terus menerus sepanjang hidup". Mungkin inilah alasan mengapa industri Jepang maju, dan mengalahkan raksasa otomotif dari Amerika Serikat (saya tidak ingin menyebutkan merk). Dengan segala keterbatasan modal dan sumber daya, Jepang mampu bersaing dengan konsep kaizennya. Seperti filosofi "lebih baik berjalan pelan-pelan seperti kura-kura, daripada berjalan tergesa-gesa seperti kelinci".
Toyota ways mengajarkan, lebih baik berinvestasi dalam jangka panjang, meskipun harus mengeluarkan uang yang tidak sedikit. Dengan harapan investasi tersebut memiliki keuntungan dan menghasilkan di masa mendatang, seperti perjalanan kura-kura. Bukan keuntungan yang diperoleh secara instan dalam jangka waktu yang pendek, seperti perjalanan kelinci.
(baca juga : pilih bekerja di perusahaan besar atau perusahaan kecil?)
Saya merasa bersyukur bisa belajar langsung selama satu tahun di industri komponen otomotif milik Jepang. Ini menjadi bekal bagi saya dalam berkarir di tempat yang lain. Minimal, saya sudah teracuni oleh konsep lean manufacturing dari pelopornya langsung, yaitu perusahaan toyota. Sekarang, konsep tersebut sudah mulai berkembang di hampir semua perusahaan di dunia, tidak hanya di Jepang, apalagi Indonesia.
Terima kasih, arigatou gozaimas..
Tidak ada komentar:
Posting Komentar